Wie aus Airbags Taschen werden

Die AirBag aus … na ratet mal!

Noch nie in meinem Leben bin ich mit einem AirBag in Berührung gekommen. Zum Glück. Aber das soll sich jetzt ändern und zwar völlig unfallfrei. Dank HALFAR®. Denn das Team der Sonderanfertigungen hat aus dem Airbag die AirBag gemacht – also eine Tasche aus dem Material der lebensrettenden Aufprallkissen.

Die AirBag aus dem Airbag - eine ganz spezielle Sonderanfertigung.

Die AirBag aus dem Airbag – eine ganz spezielle Sonderanfertigung.

Eine Frage des Materials

Fühlt sich besonders an, das Material aus dem die AirBags gemacht werden. Weich, geschmeidig, leicht – und damit erst einmal ganz anders als ich es erwarten würde. Besonders fallen die Nähte auf. Sie geben der Tasche eine individuelle Zeichnung. Welches Stück aus dem Airbag ist das denn? Gar keins, klärt man mich auf. Denn für die Taschen wurde das Material der Airbags verwendet, nicht aber die Airbags selbst. Es kam auf der Rolle zu HALFAR®. Nicht ganz so einfach, aus diesem leichten Nylon eine Tasche zu machen, oder?

Peter Leseberg, Marketingleiter bei HALFAR®, erzählt mir von der Herausforderung, original Kundenmaterial zu verarbeiten. Designer und Schneider müssen ganze Arbeit leisten, um mit den gelieferten Stoffen einen Schnitt zu entwickeln, der machbar ist, dabei gut aussieht und zudem dem Wesen des Materials entspricht. Das wirft einige Fragen bei mir auf zum Wie, Was und Warum. Das HALFAR® Team skizziert den Arbeitsprozess freundlicherweise für mich auf. Und zwar so:

Schritt für Schritt zur Recycling Tasche

  1. Material-Check
    Taugt das Material wirklich zur Tasche? Was einmal Tasche werden will, muss nähbar, formbar und natürlich sauber und gereinigt sein.
  1. Nähtest
    Ran an die Nähmaschine. Wenn Dicke und Struktur passen und die Naht hält, ist das ein erstes Ja. Manchmal nutzen die Recycling-Taschen von HALFAR® auch noch mehr als Textilien, also Verschlüsse, Gurte etc. Auch diese Zutaten werden ausprobiert.
  1. Ideen-Entwicklung
    HALFAR® fertigt Werbemittel-Taschen, die Marken transportieren – ob als Promotionartikel, als Prämie für Kunden oder als kleine Aufmerksamkeit und Identifikationsstifter für Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Das eigene Material zu nutzen, macht eine Marke sprichwörtlich greifbar. Das ist hoch emotional. Gemeinsam mit dem Kunden geht es im ersten Gespräch darum, für wen diese besondere Tasche gemacht wird und was sie ausdrücken sollte.
  1. Design-Entwurf
    Die Ausrichtung ist also klar, jetzt geht es darum, diese Gedanken in ein Design umzusetzen. Und zwar in eines, das mit dem gelieferten Material auch tatsächlich funktioniert. Mit dem weichen Airbag beispielsweise hätte man wohl kaum eine überzeugende Kuriertasche nähen können. Ein Shopper aber geht. Die Entwickler machen Skizzen – oder gehen direkt zum nächsten Schritt über.
  1. Musterbau
    Die Probe aufs Exempel: Am ersten handgefertigten Muster sieht man, ob die Designidee funktioniert. Diese erste Tasche aus dem eigenen Material genäht, ist für die Kunden ein Aha-Erlebnis. Jetzt entscheidet sich, wie das Projekt weiter geht.
  1. Letzter Schliff
    Vielleicht ein Reißverschluss hier? Oder den Träger lieber so? Am Muster wird noch ein wenig herumprobiert. Wenn alle zufrieden sind, geht es in die Produktion.
  1. Serien-Produktion
    Geschafft, jetzt wird aus einem Muster eine komplette, einzigartige Taschenserie. Die Fertigung findet in der Regel bei HALFAR® in Bielefeld oder bei Partnern in Europa statt.

Übrigens: Die AirBag kam bei den Mitarbeitern und Kunden des Airbag-Herstellers so gut an, dass eine ganze Serie entstanden ist. Eine Beachtasche, ein Shopper, eine Umhängetasche – sogar kleine Schlampermäppchen hat HALFAR® genäht.

Auch der Shopper aus dem Airbag kam gut an.

Auch der Shopper aus dem Airbag kam gut an.

Wie es eigentlich zu dem Auftrag gekommen ist, lest Ihr auch im Interview mit Peter Leseberg.